How Aluminum Welding Wire Is Made: Full Manufacturing Process Explained

두 개의 용접 와이어 스풀은 동일한 합금 명칭, 라벨의 동일한 직경 및 동일한 AWS 분류를 가질 수 있지만, 하나는 건을 통해 원활하게 작동하고 다른 하나는 다공성과 불안정한 아크를 생성합니다. 차이점은 인증서의 화학 물질인 경우가 거의 없습니다. 그것은 와이어 뒤의 제조 공정입니다.

중요한 결론은 간단합니다. 알루미늄 용접 와이어는 제작된 합금뿐만 아니라 주조 로드를 완성된 스풀로 만드는 압연, 인발, 열처리, 세척 및 검사의 정밀도로 정의됩니다. 해당 프로세스를 이해하는 것은 공급업체를 평가하고, 용접 품질을 예측하고, 작업장에서 재작업을 방지하는 가장 빠른 방법입니다.

제조 공정이 구매 대상인 이유

알루미늄은 용접 와이어 가공에 까다로운 재료입니다. 부드러워서 쉽게 마킹이 됩니다. 표면 산화층은 끈질기므로 강철 와이어에는 없는 오염 위험이 있습니다. 열팽창으로 인해 공급 동작이 와이어의 기계적 상태에 민감하게 됩니다. 제조 라인의 모든 단계는 신뢰성을 구축하거나 나중에 잘못된 용접으로 나타나는 결함을 유발합니다.

구매자에게 가장 중요한 개념은 일관성입니다. 와이어 성능은 냉간 가공 및 어닐링으로 설정된 강도와 연성의 균형, 표면의 청결도, 최종 인발 과정에서 생성된 형상에 따라 달라집니다. 평균적으로 직경 사양을 충족하지만 스풀마다 다른 스풀은 여전히 ​​생산에 실패합니다. 그렇기 때문에 인증서가 아닌 프로세스가 실제 제품이다 .

합금 선택 및 로드 생산

화학은 와이어가 무엇을 할 수 있는지를 결정합니다

알루미늄 용접 와이어는 제어된 용융으로 시작됩니다. ER4043과 같은 4xxx 합금에는 유동성을 향상시키고 열간 균열을 줄이기 위해 실리콘이 약 5% 첨가됩니다. ER5356 및 ER5183과 같은 5xxx 합금에서 마그네슘은 강도와 ​​내식성을 높입니다. 합금 원소는 모합금으로 도입되며 용융물은 주조 전에 균질화, 탈기 및 여과됩니다. 미량원소는 주요 첨가물만큼이나 중요합니다. 철, 구리, 아연은 엄격한 한계로 유지되는 반면 티타늄과 지르코늄은 결정립 미세화제로 첨가될 수 있습니다.

실리콘 기반 필러의 경우 이 단계에서는 균열이 발생하기 쉬운 접합부 및 양극 처리된 마감재에서 와이어가 어떻게 작동하는지 결정합니다. 우리의 ER4043 실리콘 알루미늄 용접 와이어 전형적인 예입니다. 실리콘 함량은 불순물 제한과 균형을 이루므로 와이어는 용접 품질을 저하시키지 않고 용접공이 기대하는 유동성을 제공합니다.

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막대 굴리기

알루미늄 용접 와이어의 제조 경로는 일반적으로 직경이 약 9.5mm인 막대를 생산하는 연속 주조 및 압연으로 시작됩니다. 많은 생산 라인에서는 인발 전에 냉간 연속 압연을 추가합니다. 이는 선택적인 단계가 아닙니다. 냉간 압연은 주조 구조를 깨뜨리고, 입자를 미세하게 하며, 와이어를 1밀리미터 미만으로 인발할 때 긴 결함으로 늘어나게 되는 내부 다공성을 닫습니다.

로드의 표면 품질도 마찬가지로 중요합니다. 막대에 쌓인 산화물, 긁힘 또는 이음새는 그리는 동안 사라지지 않습니다. 그들은 최종 와이어의 약점이나 수소 소스로 늘어납니다. 따라서 진지한 제조업체는 막대가 드로잉 라인에 들어가기 전에 막대를 검사하거나 면도합니다.

와이어 드로잉 및 열처리

그리는 선

와이어 드로잉은 각각 약간 더 작은 보어를 가진 일련의 다이를 통해 로드를 완성된 직경으로 줄입니다. 일반적인 라인은 로드를 여러 연속 다이를 통과시켜 와이어가 찢어지거나 과도한 열이 발생하는 것을 방지할 수 있을 만큼 패스당 감소율을 낮게 유지합니다. 알루미늄 드로잉은 마찰을 제어하고 열을 제거하기 위해 유성 또는 유제 윤활제를 사용합니다.

모든 다이에는 정의된 접근 각도, 베어링 길이 및 광택 마감이 있습니다. 다이가 마모됨에 따라 와이어 직경이 변하고 표면 마감이 저하됩니다. 따라서 직경은 라인 끝에서만 확인되지 않습니다. 이는 기계로 피드백되는 공정 내 게이지를 통해 지속적으로 측정됩니다. 일정한 직경은 안정적인 공급을 위한 첫 번째 조건입니다. 대부분의 구매자가 인식하는 것보다 직경 공차가 더 중요합니다. .

열처리 및 최종성질

알루미늄 작업은 빠르게 경화됩니다. 어느 정도 감소한 후에는 와이어가 너무 단단하고 부서지기 쉬워서 균열 없이 더 이상 인발할 수 없으므로 라인에 중간 어닐링 단계가 포함됩니다. 어닐링 온도와 시간은 나중에 인장 강도와 연신율을 결정하는 미세 구조를 설정합니다.

마지막 성격은 균형입니다. 너무 부드러운 와이어는 새 둥지에 걸리고 피더에 엉키게 됩니다. 너무 단단한 와이어는 직선화에 저항하고 접촉 팁을 더 빨리 마모시키며 불규칙한 호를 생성할 수 있습니다. 평판이 좋은 제조업체는 좁은 인장 범위를 지정하고 모든 생산 로트에서 이를 확인합니다. 왜냐하면 성질이 실제로 용접 건에 도달하는 것이기 때문입니다.

표면 청결도: 양호한 용접과 결함 있는 용접

산소에 대한 알루미늄의 친화력은 두 가지 실질적인 문제를 야기합니다. 첫째, 와이어 표면의 산화물 층은 알루미늄 자체보다 훨씬 높은 온도에서 녹기 때문에 용접 풀에 갇힐 수 있습니다. 둘째, 산화알루미늄은 흡습성이 있습니다. 수분을 흡수하고 수분은 수소입니다. 알루미늄 용접에서는 수소는 다공성의 주요 원인입니다. .

와이어는 용접 공정에 가장 일관된 입력이므로 와이어의 표면 상태가 용접 결함의 원인 중 불균형적인 부분을 차지합니다. 제조 라인에서는 최종 통과 후 드로잉 윤활제와 산화물 잔류물을 제거해야 합니다. 세척 방법에는 탈지, 닦기, 경우에 따라 화학적 처리 및 최종 표면 검사가 포함됩니다. 밝고 균일한 표면은 미용상의 선호 사항이 아닙니다. 이는 낮은 다공성과 안정적인 아크 거동을 예측하는 지표입니다.

윤활유 잔류물은 거의 주의를 끌지 못하는 두 번째 오염원입니다. 와이어에 남은 인발 오일은 아크에서 기화하고 탄소를 추가하며 차폐 가스 적용 범위를 방해할 수 있습니다. 또한 라이너 내부에 모여서 시간이 지남에 따라 공급 문제를 용접 품질 문제로 전환시킵니다.

최종 형상: 직경 공차, 주조 및 나선

형상은 구매자가 실제로 측정할 수 있는 제조 공정의 일부입니다. 가장 중요한 세 가지 매개변수는 직경 공차, 주조 및 나선입니다. 직경 공차는 와이어와 접촉 팁 사이의 맞춤을 제어합니다. 너무 큰 전선은 묶이고, 작은 전선은 전기적 접촉을 잃습니다. 캐스트는 길이를 편평하게 놓을 때 와이어가 형성하는 원의 직경입니다. 나선은 해당 원에서 와이어가 수직으로 솟아오른 부분입니다.

캐스트와 나선은 최종 교정 및 스풀링 작업을 통해 설정됩니다. 그들은 와이어가 낮은 마찰로 라이너를 통해 공급되는지 여부와 와이어 끝이 접촉 팁에서 흔들리는지 여부를 결정합니다. 과도한 나선은 불안정한 아크와 일관되지 않은 용접 비드 배치를 생성하므로 MIG 용접 성능에 대한 와이어 캐스트 및 나선 효과 모든 공급업체에 직접 질문할 가치가 있습니다.

같은 논리로 가장 널리 사용되는 5xxx 필러가 ER5356 알루미늄 용접 와이어 , 자동차 및 구조 제작 분야에서 신뢰를 받고 있습니다. 기하학적 구조가 단단히 고정되면 빠른 이동 속도에서도 안정적으로 이송됩니다.

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품질 관리, 추적성 및 인증

알루미늄 용접 와이어 제조의 품질 관리는 단일 최종 검사가 아닙니다. 이는 생산과 병행하여 실행됩니다. 화학은 모든 용융물에 대한 광학 방출 분광법으로 검증됩니다. 인장 강도와 신장률은 포장 전에 측정됩니다. 완성된 스풀에서 캐스트와 나선을 검사합니다. 가장 의미 있는 테스트인 생산과 유사한 조건에서의 용접은 배치가 출시되기 전에 공급 가능성과 다공성 수준을 확인합니다.

제3자 인증은 또 다른 계층을 추가합니다. ABS, DNV 및 CCS와 같은 선급 협회는 주로 해양 및 해양 제조에 사용되는 반면 CE 및 DB 인증은 유럽 및 산업 응용 분야를 지원합니다. 이러한 승인을 받으려면 단순한 서류 검토가 아닌 제품의 유형 테스트와 제조 시스템의 정기 감사가 필요합니다.

까다로운 구매자에게는 추적성이 인증만큼 중요합니다. 모든 스풀은 로드 로트, 드로잉 라인, 어닐링 배치 및 검사 기록을 추적할 수 있어야 합니다. 현장에서 용접이 실패하는 경우 해당 추적성은 와이어의 기여 여부를 확인할 수 있는 유일한 방법입니다. 이들은 중 용접 와이어 조달 결정에 영향을 미치는 가격 이외의 요소 심각한 공급업체와 거래업체를 구분하는 것입니다.

고강도 해양 구조물의 경우 제작자는 종종 다음을 선택합니다. ER5183 알루미늄 용접 와이어 제조 공정이 클래스 승인을 통해 검증되었기 때문입니다. 합금의 마그네슘 함량과 엄격한 공정 제어는 용접 금속에 조선소에서 요구하는 해수 내식성과 인성을 제공합니다.

알루미늄 용접 와이어 ER5183 제조사 - Kunli 공급 업체 Kunli 제조업체에서 공급한 알루미늄 용접 와이어 ER5183은 강도와 정확성이 뛰어나 자동차 및 산업용 용접에 적합합니다. 제품보기 →

공급자를 승인하기 전에 구매자가 확인해야 할 사항

실용적인 체크리스트를 사용하면 데이터시트가 아닌 제조 공정에 중점을 두고 평가를 수행할 수 있습니다.

• 공급업체가 용융물부터 완제품 스풀까지 로트 추적성을 제공할 수 있는지 확인하십시오.
• 직경뿐만 아니라 주조 및 나선 사양도 요청하고 측정 방법을 확인하세요.
• 무작위 스풀의 표면 상태를 검사합니다. 균일한 밝기와 기름기 없는 제품을 찾으세요.
• 최종 템퍼의 인장 범위를 요청하고 여러 로트에 걸쳐 비교합니다.
• 타사 인증서가 최신 상태이고 구매하려는 합금과 직경을 포함하는지 확인하세요.
• 볼륨을 결정하기 전에 자신의 장비로 간단한 용접 테스트를 실행하십시오.

이러한 검사는 한 달 간의 다공성 문제를 해결하는 것보다 시간이 덜 걸립니다. 원자재 관리, 냉간 압연, 인발, 어닐링, 세척, 최종 형상 및 검증된 검사 등 여기에 설명된 전체 제조 공정은 생산 시 와이어를 신뢰할 수 있게 만드는 원칙입니다.

이러한 규율은 알루미늄 와이어 생산 분야에서 20년 이상 경력을 쌓은 Hangzhou Kunli Welding Materials와 같이 오랜 공정 경험을 보유한 제조업체가 CRRC 및 Maersk와 같은 산업 그룹의 자격 감사를 통과하고 30개국 이상의 고객에게 제품을 공급할 수 있는 이유이기도 합니다. 귀하의 매장이 지속적인 생산을 운영할 때, 당신은 합금을 사는 것이 아닙니다. 당신은 모든 스풀 뒤에 있는 프로세스 제어를 구입하고 있습니다 .